束線、絞線的不良品、廢品，主要問題有過扭、內層或外層單線斷裂、缺股、單線或絞線表面擦傷、單線背股、單線起皮、斑疤、脆斷、拱起、有夾雜物、線徑超差或摻錯、絞合方向錯、蛇形、絞合節距大、長度不合格、絞合松股、排線亂和壓傷、刮傷、撞傷、電線電纜導電線芯直流電阻不合格等。

1、過扭

過扭是指絞合過程中，扭絞過度呈麻花形現象。

產生的原因：一是絞線在牽引輪上繞的圈數不夠，一般少于4圈，摩擦力過小而打滑，造成扭絞過度。二是收線張力松或收線盤不轉，而轉體仍在旋轉，而造成扭絞過度。

排除方法：如果外層單線已經劇烈變形，損傷嚴重，已無修復的可能，只有剪斷。如果單線不受嚴重損傷，可將設備轉體部分和牽引部分分開，將其朝絞合相反方向轉動，使局部扭絞部分退回，再用手把線芯修好，并把多余的單線再繞到收線盤上，把設備和轉體牽引合一，較松的過壓線模后，用力壓線，另用模具手動修復，這樣就可重新開機生產。

2、單線在絞合時斷線，缺股單線斷線產生的原因：

l）由于放線張力過大拉斷線芯。

2）單線在拉制時松亂、排線不好、壓線跨線，造成線芯掙斷。

3）單線本身材質有裂紋，機械性能不好脆斷。

4）放線盤安裝位置不當，軸向晃動，造成斷線。

5）單線跳出滑輪槽，機械卡斷。

排除方法①調整放線張力，使之適當。②注意選擇進線，發現拉線時有松亂現象，必須經過復繞后方可上機。③注意操作方法，仔細檢查放線盤的位置，使放出的線不擺不跳，檢查單線經過的地方，有沒有跳出導輪槽的現象。④要檢查線芯表面質量，看是否有裂紋、夾渣、斑疤等缺陷。如果斷線發生在內層，而斷頭已經走得過長，就無法修理，只有剪去這段缺股線芯，如果斷線發生在外層，應把線修復后再開機。

3、絞線表面擦傷，刮傷線芯

產生原因：通常一是分線盤上的線嘴磨損，二是單線跳出滑輪，三是穿線用木管或塑料管磨通，四是牽引設備推線板上的定位銷損壞，五是壓模中有異物等原因。

消除的辦法：更換分線盤上的穿線嘴和穿線用的木管、塑料管，檢查線芯的走向是否正常，保護線芯不與設備直接磨損，并隨時檢查壓模是否完好，并注意操作方，法。

4、束線、絞線中單線背股、松股

產生原因：一是放線張力不均勻，松松緊緊，張力松的線芯走得多、造成背股，二是壓模孔型太大，起不到適當調節張力的作用，三是壓模位置不當，絞合角不合理，四是節距比較大等。

束線機束制19股及以上的單線芯，由于束線沒有方向的區別，只能同向束制，所以線芯結合呈不規則狀態，目前生產廠家大都采用雙節距束制，因此束線束制19股以上的線芯，背股，松股現象比絞線嚴重。

排除方法：對束線（l股以上的束制品）一是改進束線的放線裝置，采用較先進的單線張力放線器，使每根單線的張力都可以調整、控制。二是采用導向模，導向模的孔徑為束線計算外徑叨97%％。這樣導向模可以適當調節張力。三是改用單節距的束線機，這種束線機的束制產品，可以達到絞線的水平。四是對背股，松股嚴重的束線芯，用過模復繞修復的辦法，也能達到使用的要求。五是適當調整節距比。

對于絞線產品背股，松股的排除方法：一是調整放線張力，使之均勻。二是改換壓模，便線芯在模孔中不要松動，注意壓模的喇叭口，如果喇叭口已經損壞，也不能使。三是調整壓模座的位置，使絞線的絞入角合理。四是如果絞合節距較大，應適當減小。

5、絞線中單線起槽或表面缺陷

產生原因：單線表面的麻坑、斑疤、三角裂、夾渣等缺陷，主要是材料帶來的，當然線芯表面有碎裂現象，也不排除拉線模孔型不合理而產生的，此時需具體情況具體分析。而線芯表面起槽呈連續性，一般都是拉線時造成的，拉線潤滑條件惡化，表面粘鋁而造成，不呈連續性的起槽，有可能是絞線壓模粘異物所致。

消除辦法：對于拉線時鋁線起槽，應首先檢查拉線潤滑效果是否能滿足拉線的要求，需及時更換潤滑油，更換拉線模具，或排除粘在線模上的雜物，認真檢查進線，對不合格的進線要及時排除，同時檢查壓線模有無損傷，有無雜物，要及時修理和更換。

6、單線線徑忽大、忽小或摻錯線芯

產生原因：絞合中發現單線線徑超差或摻錯線芯，主要原因是沒有認真執行工藝規定，另一個原因是管理上存在一定的問題。

消除方法：摻錯線芯如果長度不長，可以扒下，重新換線，按編線修理法修復。如果長度太長，就無法修理，只有下機，另行處理。因此上機前，操作者應認真檢查和測量。當然管理者也應該提供一個保證辦法，比如線規是否偏多，公差是否合理，生產調度是否安排得當，按PDCA原則認真思考管理上存在的問題，避免人為的不良品和廢品的產生。

7、絞合線芯松股

產生的原因：

（l）節距過大，造成絞合線芯不堅實。

（2）壓模孔型過大，起不到壓實和調節作用。線模喇叭口過大或被磨損，損壞。

（3）放線張力不均勻，松松緊緊。

（4）各層節距比配合不好。

（5）線芯狀態不符合工藝規定，尤其是鋁線芯。

（6）分線器和壓模座的位置不當等。

排除方法：首先嚴格工藝紀律，執行工藝操作規程，適當減少過大的節距，調節好放線張力和壓模。分線器到壓模座的位置，根據不同的結構，一般調到200~250mm為宜。對于絞制一些抗拉強度特別大的絞線，可以采用組合模具的方法，也有較好的效果，當然操作者按工藝操作規程中規定的辦法進行操作，是相當重要的。

8、絞合方向錯，絞合節距不合格（主要是偏大）

產生原因，方向錯主要是判斷錯誤，絞合方向判定如圖7-1。操作者在操作時，應加強責任心，嚴格按工藝卡片執行，并且應加強流動檢查，防止人為的不良品和廢品的產生。

9、排線混亂、壓線

產生的原因：絞合產品一般都是成盤供應。大截面，要一根根的排好，尤其是底層線要特別注意排整齊，在排線調頭時，由于有一個停留，應特別注意，上下層之間不能留有太大間隙，排距要適當，過大容易造成壓線。

排除的辦法：首先要調整收線張力，當手動排線時，一能夠排得動為宜，第二根據線芯直徑大小更換排線節距，排好第一層是關鍵，一定要排整齊；排第二層，在調層時，要進行人工排線，確保排線質量。三是加強操作責任心隨時觀察排線質量，發現問題要及時調整，注意固定好兩個線頭和留邊距離。